El Procesado por Altas Presiones (HPP) se lleva comercializando desde hace casi 30 años en todo el mundo sin que haya habido brotes peligrosos en productos. Esto se atribuye a la flexibilidad de la tecnología y al hecho de que puede integrarse fácilmente en los planes de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (HACCP). Sin embargo, existen diferentes aplicaciones para HPP y no siempre el control de patógenos es el objetivo principal. ¿Cómo funciona el HACCP? ¿Cómo puede Hiperbaric ayudar a su empresa a integrar HPP? Sigue leyendo para conocer más detalles…
Las normas de seguridad alimentaria nunca han sido tan estrictas. Al hacer la compra, los consumidores prestan más atención al perfil nutricional de la tarrina de salsa que tienen en sus manos que a la posible presencia de patógenos en ella. Mientras llenamos el carrito con un par de paquetes de fiambre, por nuestra mente pasan escenas de amigos sentados alrededor de una mesa disfrutando de la carne en lugar de aterradoras imágenes microscópicas de células de Escherichia coli (¡a menos que seas microbiólogo!).
Suponemos que los alimentos que compramos son seguros. Y lo más probable es que tengamos razón. Colocar un producto en un estante del supermercado significa que el alimento ha pasado por controles muy estrictos. La aplicación por parte de la industria de herramientas de evaluación de riesgos ha contribuido a lograr este objetivo. Pero, ¿sabías que la NASA está detrás de este éxito?
La teoría del Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (HACCP)
Los viajes al espacio esconden varios riesgos. Esto es algo que la NASA aprendió en la década de 1960. Para minimizarlos, la agencia espacial desarrolló una herramienta de gestión de la evaluación de riesgos para identificar los peligros específicos de un proceso, determinar su importancia y desarrollar los controles adecuados para garantizar que no alcanzaran a los astronautas. El alunizaje del Apolo 11 demostró que el sistema funcionaba bien
Los reguladores y la industria alimentaria adoptaron el mismo esquema al ver en los principios del HACCP una oportunidad para mejorar la seguridad alimentaria. La idea general es la aplicación, dentro de un proceso, de medidas de control adecuadas para peligros específicos y el riesgo asociado para los consumidores. Junto con las Buenas Prácticas de Fabricación (GMP) y los Programas de Prerrequisitos (PRP), constituyen el Sistema de Gestión de la Seguridad Alimentaria de un operador de empresa alimentaria.
En el desarrollo de los planes HACCP se utilizan siete principios básicos (Figura 1). Si se produce una desviación que indique que se ha perdido el control, se identifica la desviación y se toman las medidas adecuadas para restablecer el control y garantizar que los productos peligrosos no lleguen al consumidor.
El análisis de peligros identificará los peligros potenciales dentro de un proceso que suponga un riesgo para el consumidor final. Deben aplicarse medidas de control adecuadas para hacer frente a estos peligros. Cuando el control implementado es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la seguridad alimentaria (o reducirlo a un nivel aceptable) se considera un Punto de Control Crítico (PCC).
Abordar los peligros biológicos con un impacto mínimo en la calidad de los alimentos
Los peligros biológicos pueden provocar infecciones o intoxicaciones de origen alimentario. Según la Organización Mundial de la Salud, los alimentos contaminados causan 600 millones de casos de infección y 420.000 muertes (OMS, 2015). Para reducir o eliminar el riesgo asociado a los peligros biológicos, se aplican tecnologías de conservación de alimentos. La pasteurización térmica tradicional ha desempeñado un papel fundamental desde principios del siglo XIX para garantizar la higiene y proteger la salud de la población.
Dos siglos después, los consumidores demandan alimentos mínimamente procesados con propiedades similares a las del producto fresco que el tratamiento térmico no puede conseguir. Los métodos alternativos, como las tecnologías de conservación no térmicas, están ganando interés. El Procesado por Altas Presiones (HPP) es, con diferencia, la tecnología no térmica más implantada en todo el mundo. Además de cumplir con los estándares de alta calidad que exigen los consumidores, HPP reduce y elimina los peligros biológicos que puedan presentar los alimentos para encajar en los planes de HACCP. Pero, ¿se considera siempre HPP un punto de control crítico?
HPP como Punto de Control Crítico (PCC) en los planes HACCP
Intervención en materia de seguridad alimentaria
HPP In-Pack suele aplicarse al final de un proceso de producción en productos ya envasados, por lo que ningún paso posterior eliminaría o reduciría los peligros biológicos a un nivel aceptable. Por lo tanto, HPP se considera un PCC en estos casos. Deben definirse los límites críticos, los procedimientos de seguimiento y verificación, las acciones correctivas y los sistemas de mantenimiento de registros (figura 2).
El Departamento de Aplicaciones y Procesado de Alimentos de Hiperbaric trabaja estrechamente con los usuarios de la tecnología HPP para definir los Límites Críticos que garanticen el control de patógenos. Algunas agencias de seguridad alimentaria (como la FDA en EE.UU.) exigen la validación del proceso para demostrar que los Límites Críticos alcanzan efectivamente la reducción logarítmica requerida de los patógenos pertinentes. Hiperbaric ha creado una extensa HPP Academia Network que comprende universidades, centros de I+D y de pruebas de laboratorio para ayudar a la industria alimentaria con la validación de productos y estudios.
La gama de equipos HPP incorpora sistemas de supervisión y mantenimiento de registros. Por lo tanto, en el hipotético caso de que no se alcancen los Límites Críticos, la unidad HPP retendrá los productos alimentarios hasta que se tomen las Acciones Correctivas. Toda esta información se monitoriza y almacena continuamente gracias al sistema SCADA. Además, Hiperbaric también facilita los protocolos para verificar que los instrumentos de medición (es decir, transductores de presión, cronómetros y termómetros) funcionan correctamente.
Despiece de carne de moluscos y crustáceos
Otra aplicación importante de la tecnología HPP es la extracción de carne de moluscos y crustáceos. En este caso, el marisco se procesa a granel (sin envasar) y se somete a niveles de presión relativamente bajos (250-300 MPa/36.300-43.500 psi). Posteriormente, la carne de los crustáceos y bivalvos se extrae fácilmente de los caparazones manteniéndola cruda. A continuación, los trozos de carne se envasan y quedan listos para su distribución.
Los bajos niveles de presión utilizados para esta aplicación concreta no son suficientes para controlar patógenos como Listeria monocytogenes. Por lo tanto, HPP no puede considerarse un PCC para este peligro y se requieren controles adicionales para minimizar el riesgo (la congelación o el reprocesamiento después del envasado son intervenciones comunes).
No obstante, otros patógenos frecuentemente asociados a los alimentos de origen marino, como Vibrio spp., son sensibles a la presión y pueden controlarse a niveles de presión bajos. La FDA considera que HPP es una tecnología adecuada para controlar V. parahaemolyticus y V. vulnificus (Fish and Fishery Products Hazards and Controls Guidance, 2021). Se debe tener especial cuidado al manipular los alimentos marinos después de la HPP para evitar la contaminación cruzada.
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