Optimus 3D, caso de éxito de Hiperbaric con su tecnología HIP, es una ingeniería especializada en tecnología de fabricación aditiva (AM) o 3D, que gracias a la utilización del prensado isostático en caliente ha conseguido conferir a sus piezas protésicas (implantes de cadera o rodilla, entre otros) aumentar la vida a fatiga, eliminar posibles defectos internos de los materiales y realizar diseños más ligeros y de menor peso.
Hasta hace relativamente pocos años, las prótesis estandarizadas y fabricadas de forma convencional eran la única solución para la mayoría de los pacientes. Gracias a los espectaculares avances en los diferentes sistemas de fabricación aditiva unidos a las propiedades que brinda la tecnología de prensado isostático en caliente (HIP), hoy en día es posible la creación de prótesis personalizadas y con una mejora sustancial de sus propiedades.
Tal es el caso de Optimus 3D, ingeniería especializada en tecnologías de fabricación aditiva, quien emplea tecnología HIP de Hiperbaric, ya que mejora la vida a fatiga al eliminar los defectos y poros internos que podrían provocar la aparición y propagación de grietas que terminarían provocando la rotura del implante. En las pruebas mecánicas de validación de uno de sus productos para implantes médicos, descubrieron que las piezas con HIP tenían una vida útil 33 veces mayor que las que no lo tenían, resistiendo hasta 7 millones de ciclos.
Así lo expone Alberto Ruiz, cofundador de Optimus 3D: «Hay un cambio de paradigma en el sector de la fabricación aditiva. Antes se diseñaban las piezas para poder fabricar y ahora con la fabricación aditiva la pieza queda supeditada a su función. En muchas ocasiones necesitamos piezas altamente optimizadas y para ello se requieren tratamientos como el HIP para lograr que las piezas sean resistentes, con un extra de durabilidad«.
Puedes escuchar la ponencia completa de Alberto Ruiz, cofundador de Optimus 3D, a continuación:
Mediante la impresión 3D, Optimus 3D puede «copiar y hasta a veces mejorar la forma orgánica natural» de la parte del cuerpo que sustituye. A esto, ahora se le suma el HIP, que permite que los desarrolladores se aseguren de que el material sea igual de resistente en toda la pieza, para evitar cirugías adicionales.
Crecimiento del mercado mundial de implantes
El mercado mundial de implantes médicos ha experimentado un crecimiento importante durante las últimas décadas y se espera que se siga incrementando en los próximos años. Además, este mercado va a experimentar una importante revolución debido a las posibilidades de personalización que permiten las nuevas tecnologías como la fabricación aditiva. Los implantes se adaptarán perfectamente a la anatomía de cada paciente incrementando el éxito de las cirugías y reduciendo la necesidad de rehabilitación.
La fabricación de implantes de cadera, implantes de rodilla, o implantes dentales se encuentran entre las aplicaciones clásicas del HIP para este sector.
Los principales beneficios de la utilización de HIP en el sector médico de implantes son:
Mejora las propiedades mecánicas y el rendimiento de los materiales
- Aumenta la vida a fatiga de los implantes.
- Mejora la ductilidad y resiliencia de los materiales.
- Permite obtener piezas con microestructura homogénea de grano fino y sin anisotropía.
Alcanza el 100% de la densidad teórica
- Densifica porosidades y elimina defectos internos de los materiales.
- Homogeniza las propiedades del material.
- Permite diseños más ligeros y/o de menor peso.
Producción más eficiente en los procesos de fabricación
- Disminuye el número de piezas que no superarían el control de calidad, reduciendo así los costes.
- Permite combinar distintos tratamientos en un único ciclo de HIP.
- Las prensas HIP de Hiperbaric hacen del proceso HIP un proceso eficiente y esencial para la fabricación de implantes médicos resistentes y duraderos.
La tecnología de Hiperbaric ayuda a Optimus 3D y a otras empresas desarrolladoras de prótesis a utilizar menos material y mejorar su producto final.
